轴承异响的成因需从多维度排查。常见诱因包括轴承滚珠磨损、保持架损坏、润滑脂老化或污染、安装游隙异常等。当电主轴运行时出现 “嗡嗡” 高频异响或 “咯噔” 间断性异响，往往预示轴承已发生异常磨损。低速运转时异响明显，高速时伴随振动加剧，可能是滚珠表面出现凹坑或划痕；若异响随温度升高而增强，则需警惕润滑脂失效或轴承内圈过热变形。维修人员需结合设备运行参数与异响特征，初步判断故障类型。

精准定位磨损部位需依靠专业检测手段。首先通过红外测温仪检测轴承座温度，正常运行温度应低于 70℃，温差超过 15℃即表明存在异常摩擦。其次使用振动分析仪采集主轴运行数据，通过频谱分析识别振动频率，滚珠磨损通常表现为特定倍数的旋转频率峰值，保持架故障则呈现不规则振动波形。拆解过程中需采用专用拉拔工具，避免暴力拆卸导致二次损伤，通过内窥镜观察轴承内部结构，检查滚珠、滚道、保持架的磨损程度，测量游隙值是否超出 0.01-0.03mm 的标准范围。

系统修复工艺决定运行稳定性恢复效果。针对滚珠磨损问题，需更换同型号高精度轴承，优先选用 P4 级以上精密轴承，确保滚珠圆度误差≤0.5μm。若滚道出现划痕，需进行研磨修复，采用金刚石砂轮进行超精磨削，使表面粗糙度达到 Ra0.02μm 以下。保持架损坏时必须整体更换，选用高强度酚醛树脂或铜合金材质，保障高速运转时的结构稳定性。装配过程中严格控制预紧力，通过扭矩扳手精准调节，确保轴承径向游隙符合设备手册要求。

修复后的性能验证不可或缺。装配完成后进行动平衡测试，确保主轴在额定转速下的残余不平衡量≤1g・mm。空载试运行 2 小时，监测轴承温度变化与异响情况，通过频谱仪确认振动峰值降低至标准范围。加载测试时逐步提升负载至额定功率的 80%，连续运行 4 小时无异常方可交付。维修后需提供 3-6 个月质保期，并指导用户定期更换润滑脂、监控运行温度，从源头预防轴承再次磨损，全面恢复电主轴的平稳运行性能。

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